宝马集团开发了一套回收系统，将废弃的3D打印粉末和使用过的零件转化为新的线材，用于制造生产工具和零部件。该公司位于奥伯施莱斯海姆的增材制造园区每年处理多达12吨的废粉末，生产出可供其全球生产网络使用的再生线材和颗粒。回收材料通过熔融长丝制造（FFF）和熔融颗粒制造（FGF）技术，用于生产辅助生产设备、工具和各种制造辅助设备。
图片来源：宝马
这项回收计划始于2018年的“bottleUP”项目，最初专注于将PET瓶转化为3D打印材料。到2019年，该公司开始利用工业废料试点生产再生线材。到2021年，宝马集团成功利用再生材料打印了首批支架和生产设备。“我从一开始就参与了这个项目，我很高兴看到我们取得的进展——从最初的想法和初创阶段的尝试，到现在能够在宝马集团的任何生产基地利用再生线材生产大量高强度部件。”宝马集团非金属预开发项目经理保罗·维克多·奥斯瓦尔德（Paul Victor Osswald）说道。
宝马增材制造园区作为其能力中心，为其他生产设施提供再生线材、优化的打印参数和技术专业知识。该园区与宝马工厂现有的3D打印设施合作，测试合适的打印机，并开发针对再生材料的经过验证的参数设置。这套全面的方案使其他工厂能够快速获得高质量的打印效果，同时通过培训项目培养本地专业知识。
如今，宝马集团的每家工厂都配备了3D打印机，每年生产数十万个用于各种用途的零部件。这些零部件包括工人的人体工程学解决方案、防刮保护装置、装配辅助装置、制造设备、仪表、模板和专用工具。具体的例子包括慕尼黑工厂的底盘车身总成零部件、柏林工厂的摩托车装饰支架，以及丁戈尔芬工厂员工开发的用于防止装配过程中零件丢失的磁性螺丝支架。
来源：press.bmwgroup.com
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