通用汽车已将增材制造的应用范围从原型设计扩展到量产车辆的功能部件。凯迪拉克 CELESTIQ 是一款手工打造的电动轿车，其采用 3D 打印工艺生产的部件超过 130 个。这项应用代表着通用汽车小批量豪华车制造方法迈出了重要一步。
CELESTIQ 方向盘中心采用金属激光粉末床熔合技术打造，这是一种增材制造技术，可利用 LED 背光清晰读取零件信息。（图片来源：Dan MacMedan 为凯迪拉克拍摄）
CELESTIQ 的方向盘中心是通用汽车迄今为止最大的 3D 打印金属生产部件。该部件采用金属激光粉末床熔融技术制造，覆盖了方向盘正面，其表面处理效果是传统制造工艺难以实现的。该技术利用激光熔覆金属层，从而实现传统技术无法实现的复杂几何形状。
该车还配备了一个3D打印的安全带可调式导环，通用汽车称其为首个增材制造金属安全部件。该部件于2024年荣获金属粉末工业联合会颁发的汽车-电动汽车类别金属增材制造部件杰出奖。通用汽车技术专家Brennon White表示：“使用增材制造技术，我们可以将多个部件整合成一个连续的整体。它不仅外观精美，而且强度极高。”
CELESTIQ 的安全带可调节导环采用增材制造技术生产，结构精密，经久耐用。（图片来源：Dan MacMedan 为凯迪拉克拍摄）
通用汽车的增材制造业务集中在位于密歇根州沃伦的增材工业化中心。该中心于2020年12月启用，占地15,000平方英尺，拥有20多台用于打印聚合物和金属材料的机器。大多数CELESTIQ 3D打印组件，包括车窗开关、扶手和中控台装饰，最初都是在该中心开发的。
该公司此前已将 3D 打印技术应用于其他车型。凯迪拉克 V 系列 Blackwing 车型是通用汽车首批采用 3D 打印部件的量产车型，其手动换挡杆旋钮上带有徽章。该技术也应用于通用汽车的赛车，包括凯迪拉克赛车队的赛车。
来源：news.gm.com
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