北卡罗来纳州立大学的研究人员介绍了一种新技术，简化了 3D 打印金属机械零件的精加工过程。
通过整合 3D 打印、自动加工、激光扫描和触摸感应测量技术，他们开发出了一种在精加工过程中进行自动质量控制的系统。这样就无需反复拆卸和测量零件，并大大缩短了生产时间，解决了增材制造中的常见挑战。
触摸探针检查 3D 打印金属部件。（图片来源：北卡罗来纳州立大学）
传统上，确保金属机械零件符合关键公差需要人工干预和耗时的过程。然而，使用这项新技术，用户可以在不中断制造设备的情况下进行质量控制。该过程从打印所需零件开始，然后将其安装在配备激光的精加工设备上进行尺寸扫描。然后，软件程序会引导精加工设备根据所需的公差打磨不规则部分。此外，触摸式机器人探头可确保零件的尺寸符合规格。
“我们在这项技术中使用的所有硬件都是市售的，我们在论文中清楚地概述了必要的软件——因此我们认为这种新方法可以几乎立即采用和投入使用，”该论文的共同通讯作者 Brandon McConnell 说。
“我们当然愿意与有兴趣在运营中利用这项技术的合作伙伴合作。”
这项进步的影响是深远的，特别是在快速更换机器部件至关重要的行业。通过加快精加工过程并保持精度，制造商可以提高效率和生产力。自动化的集成不仅可以加速生产，还可以最大限度地减少人为错误的可能性，确保质量始终如一。通过这种新方法，制造商可以满足按需生产小批量机器零件的需求，而不会出现传统供应链带来的延迟。
您可以通过下方链接阅读题为“具有关键公差的增材制造零件的自动基于特征的检测和鉴定”的完整研究论文。
https://www.inderscience.com/offers.php?id=138337
来源：ncsu.edu
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